乳化液泵站司機操作規(guī)范
　　　一、上崗條件
    第1條  乳化液泵站司機必須熟悉乳化泵的性能和構造原理，具備保養(yǎng)、處理故障的基本技能，經過培訓、考試合格，取得操作資格證后，方可上崗操作。
　　　二、接班時操作規(guī)范
    第2條  在材料庫須備齊扳手、鉗子、溫度計、折射儀等工具，鉛絲、擦布、油壺、油桶、管接頭、U形銷、高低壓膠管等必要的備用備件及潤滑油、機械油、乳化油等。
    第3條  準時到達現場進行現場交接班，詢問上班設備運行情況及存在問題。
　　　第4條  接班后，把控制開關手把扳到切斷位置并鎖好，按規(guī)定要求對如下內容進行檢查：
    1．泵站附近巷道安全狀況及有無淋水情況。
    2．泵站的各種設備清潔衛(wèi)生情況。
    3．各部件的連接螺栓是否齊全、牢固，特別要仔細檢查泵柱塞蓋的螺釘。
　　  4．減速器的油位和密封是否符合規(guī)定。
    5．泵站至工作面的管路接頭連接是否牢靠。
    6．各截止閥的手柄是否靈活可靠，吸液閥、手動卸載閥及工作面回液閥是否在開啟位置，向工作面供液的截止閥是否在關閉位置，各種壓力表、控制按鈕是否齊全、完整、動作靈敏可靠。
    7．乳化液有無析油、析皂、沉淀、變色、變味等現象；用折射儀檢查乳化液配比濃度是否在3%～5%之間，不符合時給予調整；液面是否在液箱的三分之二高度位置以上。
    8．配液用水進水口壓力是否在0.5兆帕以上。
    9．乳化液箱和減速器上的透氣孔是否暢通。
    10．檢查電動機、聯軸節(jié)和泵頭是否轉動靈活。
　　　第5條  擰松乳化液泵吸液腔的放氣堵，待把吸液腔內的空氣放盡并出液后擰緊。合上控制開關，點動電動機、檢查泵的旋轉方向是否與其外殼上箭頭標記方向相一致。
　　　第6條  同上班司機把檢查發(fā)現的問題落實責任，及時進行整改。
    三、正常作業(yè)時操作規(guī)范
    第7條  做好泵站的開啟準備，用手打開泵站吸液管、回液管上的截止閥，并將卸載閥組上轉輪逆時針旋轉放松、使其處于卸載狀態(tài)。
　　　第8條  啟動電動機，慢慢關閉手動卸載閥，使泵壓逐漸升到額定值。
    第9條  開泵后要檢查以下內容，確定無問題或問題處理后，保持泵的正常運轉：1．泵運轉是否平穩(wěn)，聲音是否正常。
    2．卸載閥、安全閥的開啟和關閉壓力是否符合規(guī)定。
    3．過濾站的臟物指示器是否正常，進、出口壓力指示的壓力差是否在1.5～3.0兆帕之間。
    4．電流表、壓力表的指示是否正常、準確。
    5．柱塞潤滑是否良好，齒輪箱潤滑油壓力是否在0.2兆帕以上。
    6．各接頭和密封是否漏液。
    7．乳化液箱中自動配液的液位開關及低液位保護開關是否靈敏可靠。
    第10條  接到工作面用液信號后，慢慢打開供液管路上的截止閥，開始向工作面供液。
    第11條  運轉過程中應注意觀察各種儀表的顯示情況，機器聲音、溫度是否正常，乳化液箱是否平穩(wěn)、液位保持在規(guī)定范圍內、液面無污染物，柱塞是否潤滑，密封是否良好。發(fā)現問題，應及時與工作面聯系，停泵處理。
    第12條  發(fā)現下列情況之一時，應立即停泵：
    1．泵站出現異聲異味。
    2．溫度超過規(guī)定。
    3．壓力表指示壓力不正常。
    4．自動配液裝置起動不正常。
    5．控制閥失效、失控。
    6．過濾器損壞或被堵不能過濾。
    7．供液管路破裂、脫開，大量泄液。
    第13條  當乳化液箱中液位低于規(guī)定下限時，泵站自動配液裝置應起動配液；無自動配液裝置的泵站，應在專用的容器內進行人工配液。配液時應把乳化油摻倒在水中，禁止把水摻倒在乳化油中。
　第14條  每次配液后，都要用折射儀檢驗乳化液的濃度，不符合規(guī)定時再進行調配，直到合格為止。
    第15條  事故停泵和收工停泵時應按以下順序操作：
打開手動卸載閥和短路截止閥，使泵空載運行。
關閉高壓供液閥和泵的吸液閥。
按泵的停止按鈕，將控制開關手把扳到斷電位置，并切斷電源。
除接觸器觸頭粘住時可用隔離開關停泵外，其他情況下只許用按鈕停泵。
　　　四、交班時操作規(guī)范
　　　第16條  接到下班停機命令后，停泵，把自己管轄的設備工具等認真檢查一遍，將設備存在的問題收集、整理、記清。
　　　第17條  將泵站衛(wèi)生徹底打掃一次，在泵站處等待下一班司機接班。
　　　第18條  在現場向接班司機詳細交待本班設備運轉情況、出現的故障、存在的問題。
　　　第19條  協(xié)助接班人進行現場檢查，發(fā)現問題及時處理。
　　　第20條  履行交接手續(xù)，按規(guī)定填寫乳化液泵站工作日志，離開工作現場。